KOROZYON

Metaller genellikle kimyasal bileşenlerinde oksijen, sülfür, silika veya karbonik asit ile meydana gelir ve metalurji süreçleri tarafından enerji kullanılarak açığa çıkarılırlar. Bu durum süregelen çevre koşulları altında birçok metalin elementel durumlarının sabit olmadığının ve er ya da geç yeniden serbest kalacağının bir göstergesidir. Bir önceki hale dönüşüm, korozyonda olduğu gibi görünebilir olup, sıklıkla yüzeyde meydana gelir ve zamanla metalik kısımlarda ya da bileşenlerde başarısızlığa uğranmasına neden olur. Genellikle, bu durum su gibi bipolar sıvılar tarafından hızlandırılan bir tür elektrokimyasal reaksiyondur.
Metaller sıvı içersine iyon adı verilen elektriksel yolla şarj edilmiş atomları yayma özelliğine sahiptir. Kohezyon şebekesi ve onun dışsal elektrik nötralitesi, elektronların metal şebeke içinde elektron kümesi diye adlandırılan yapıda kalması gerçeğinden kaynaklanır. Eğer bir parça saf demir suya daldırılırsa, solüsyon içerisine küçük miktarda Fe²+ iyonları yayar. Su ve bir parçalık demirin elektrik yoluyla şarj olduğunu göz önünde bulundurarak, bu reaksiyonun meydana gelecek diğer süreçlerin bulunmaması halinde kısa zamanda duracağı söylenebilir. Bu reaksiyon bizim paslı demir olarak bildiğimiz bir korozyon formuna neden olur.
Sudaki demirin paslanma süreci
Yukarda açıklandığı gibi sulu solüsyonlarda saf demir solüsyona Fe²+ iyonları yaymaktadır. Su sadece H2O' dan oluşmadığı gibi, çok düşük konsantrasyonda bile kendi disosiyasyonundan ötürü H3O+ ve OH? iyonları da bulundurur. Suda serbest kalan karbon dioksit karbonik asidin seyrelttiği bir solüsyon üretir. Bu durumda H3O+ iyonlarının oranı artar. Serbest kalmış oksijen halen su içinde bulunabilir. Eğer saf demir ıslanırsa, kimyasal potansiyeli demirden daha yüksek olan okside film oksijenin yeterince yüksek konsantrasyonda olduğu yerlerde belirir. Bu, saf demir ile oksidize noktalar arasında galvanik (ani, çok güçlü) hücreler oluştuğu anlamına gelir. Metalik demir solüsyondaki bivalan (çift değerli) iyonları yayar. Diğer bir ifadeyle gerçek materyal bozulması devreye girer. Fe²+ ve OH? suda birleşerek, izafi olarak suda çözünürlüğü olan demir hidroksite dönüşür. Eğer yeterince atmosferik oksijen varsa, Fe²+ iyonları Fe³+ iyonlarına oksidize olarak, OH? iyonlarıyla birlikte suda çözünürlüğü hemen hemen hiç olmayan demir oksit hidrat (FeO*OH ) haline gelirler. Oksijen tarafından tetiklenen ve ortamda FeOH2 varlığına dayanan ileriki bir reaksiyon Fe2O3' ün ortaya çıkışına neden olur. Bu da pasın ana bileşeninin formasyonudur.
Bu türdeki korozyon Merus teknolojisi tarafından etkin ve kalıcı bir yolla durdurulmaktadır. Süregelen tüm pas dokuları eritilip dağıtılarak, yok edilir.
Kontak korozyon (farklı metaller arasındaki kontak), basınç yarıklı korozyon, interkristal korozyon veya tane sınırı korozyon gibi bazı korozyon formları artık tümüyle durdurulamamaktadır, ancak daha yüksek elektrokimyasal kuvvetlerin varlığından ötürü makul derecelerde azaltılabilmektedir.
Pratikte; boruların, makinelerin ve fabrikanın diğer üretim bileşenlerinin hizmet ömrü Merus teknolojisi sayesinde arttırılır. Daha az korozyon boru duvarlarında daha az pürüzlenmeyi de beraberinde getirir. Böylece yayılım süratinin daha düşük olduğu yerlerde de kalıntı formasyonları makul oranda azalır. Direkt sonuçlardan biri basınç kaybında ve bakım için gereksinim duyulan durulama/temizleme malzemelerinde azalmadır.
Var olan pas tabakaları çözülür ve kolaylıkla yıkanabilir. Yeni korozyon oluşumları karşısında magnetit bir film oluşumu kalıcı ve etkin koruma sağlar.
Ticari açıdan bakıldığında, korozyon fabrikalardaki ve makinelerdeki metalik bileşenlerin ömrünü etkileyen en önemli faktörlerden biridir. Eğer korozyon oluşumu yavaşlatılırsa hatta tümüyle önlenirse, sermaye mallarının hizmet süresi uzatılmış olur ve bu sayede maliyetlerden önemli ölçüde bir tasarruf sağlanır. Örneğin, bu mantıktan hareketle titanyum alev tüplerindeki korozyon azaltılırsa, her yıl bir yenisiyle değiştirme gereği ortadan kalkar ve bunun yerine yaklaşık her üç yılda bir yenilemek yeterli olur. Sadece bu uygulama için yıllık donanım maliyeti, her yıl üçte bir olmak üzere 25,000$ azaltılmış olur. Üstelik bu hesap üretim zararlarının maliyetini ve işlerin performansını içermemektedir.